Lớp phủ UV-curable hiệu suất cao đã được sử dụng trong sản xuất sàn nhà, đồ nội thất và tủ trong nhiều năm. Trong phần lớn thời gian này, lớp phủ UV-curable 100% rắn và gốc dung môi là công nghệ thống trị trên thị trường. Trong những năm gần đây, công nghệ lớp phủ UV-curable gốc nước đã phát triển. Nhựa UV-curable gốc nước đã được chứng minh là một công cụ hữu ích cho các nhà sản xuất vì nhiều lý do, bao gồm vượt qua thử nghiệm nhuộm KCMA, thử nghiệm khả năng chống hóa chất và giảm VOC. Để công nghệ này tiếp tục phát triển trên thị trường này, một số động lực đã được xác định là các lĩnh vực chính cần được cải thiện. Những động lực này sẽ đưa nhựa UV-curable gốc nước vượt ra ngoài việc chỉ có những "đặc điểm bắt buộc" mà hầu hết các loại nhựa đều có. Chúng sẽ bắt đầu bổ sung các đặc tính có giá trị cho lớp phủ, mang lại giá trị cho từng vị trí trong chuỗi giá trị từ người pha chế lớp phủ đến người áp dụng tại nhà máy, người lắp đặt và cuối cùng là cho chủ sở hữu.
Các nhà sản xuất, đặc biệt là ngày nay, mong muốn một lớp phủ có thể làm được nhiều hơn là chỉ đáp ứng các thông số kỹ thuật. Ngoài ra còn có những đặc tính khác mang lại lợi ích trong sản xuất, đóng gói và lắp đặt. Một đặc tính mong muốn là cải thiện hiệu suất nhà máy. Đối với lớp phủ gốc nước, điều này đồng nghĩa với việc thoát nước nhanh hơn và khả năng chống tắc nghẽn tốt hơn. Một đặc tính mong muốn khác là cải thiện độ ổn định của nhựa để thu hồi/tái sử dụng lớp phủ và quản lý hàng tồn kho. Đối với người dùng cuối và người lắp đặt, các đặc tính mong muốn là khả năng chống mài mòn tốt hơn và không để lại vết kim loại trong quá trình lắp đặt.
Bài viết này sẽ thảo luận về những phát triển mới trong lĩnh vực polyurethane gốc nước đóng rắn bằng tia UV, mang lại độ ổn định sơn ở nhiệt độ 50 °C được cải thiện đáng kể ở cả lớp phủ trong suốt và lớp phủ có màu. Bài viết cũng thảo luận về cách các loại nhựa này đáp ứng các đặc tính mong muốn của dụng cụ phủ sơn, giúp tăng tốc độ dây chuyền thông qua khả năng thoát nước nhanh, cải thiện khả năng chống tắc nghẽn và khả năng chống dung môi ngay từ đầu, giúp tăng tốc độ cho các hoạt động xếp chồng và đóng gói. Điều này cũng sẽ cải thiện hư hỏng ngoài dây chuyền đôi khi xảy ra. Bài viết cũng thảo luận về những cải tiến đã được chứng minh về khả năng chống ố và hóa chất, rất quan trọng đối với người lắp đặt và chủ sở hữu.
Lý lịch
Bối cảnh của ngành công nghiệp sơn phủ đang không ngừng thay đổi. Chỉ cần đạt tiêu chuẩn với mức giá hợp lý cho mỗi mil sơn phủ là chưa đủ. Bối cảnh của các loại sơn phủ được thi công tại nhà máy cho tủ, đồ mộc, sàn và đồ nội thất đang thay đổi nhanh chóng. Các nhà pha chế cung cấp sơn phủ cho các nhà máy đang được yêu cầu phải làm cho sơn phủ an toàn hơn cho nhân viên khi thi công, loại bỏ các chất gây ô nhiễm cao, thay thế VOC bằng nước, và thậm chí sử dụng ít carbon hóa thạch hơn và nhiều carbon sinh học hơn. Thực tế là trên toàn bộ chuỗi giá trị, mỗi khách hàng đều yêu cầu sơn phủ phải làm nhiều hơn là chỉ đáp ứng tiêu chuẩn.
Nhận thấy cơ hội tạo ra nhiều giá trị hơn cho nhà máy, nhóm chúng tôi bắt đầu tìm hiểu những thách thức mà các nhà ứng dụng này đang phải đối mặt ở cấp độ nhà máy. Sau nhiều cuộc phỏng vấn, chúng tôi bắt đầu nhận thấy một số điểm chung:
- Việc cho phép những trở ngại đang ngăn cản mục tiêu mở rộng của tôi;
- Chi phí đang tăng lên và ngân sách vốn của chúng ta đang giảm xuống;
- Chi phí về năng lượng và nhân sự đều tăng lên;
- Mất đi những nhân viên có kinh nghiệm;
- Mục tiêu SG&A của công ty chúng tôi cũng như của khách hàng của tôi phải được đáp ứng; và
- Cuộc thi ở nước ngoài.
Những chủ đề này dẫn đến các tuyên bố về giá trị bắt đầu gây được tiếng vang với những người ứng dụng vật liệu polyurethane đóng rắn bằng tia UV gốc nước, đặc biệt là trong thị trường đồ mộc và tủ như: “các nhà sản xuất đồ mộc và tủ đang tìm cách cải thiện hiệu quả của nhà máy” và “các nhà sản xuất muốn có khả năng mở rộng sản xuất trên các dây chuyền sản xuất ngắn hơn với ít thiệt hại khi gia công lại hơn nhờ lớp phủ có đặc tính giải phóng nước chậm”.
Bảng 1 minh họa cách thức mà nhà sản xuất nguyên liệu sơn phủ cải tiến một số thuộc tính và tính chất vật lý của sơn phủ để mang lại hiệu quả mà người dùng cuối có thể nhận thấy.
BẢNG 1 | Thuộc tính và lợi ích.
Bằng cách thiết kế PUD đóng rắn bằng tia UV với các đặc tính nhất định được liệt kê trong Bảng 1, các nhà sản xuất cuối cùng sẽ có thể đáp ứng nhu cầu cải thiện hiệu suất nhà máy. Điều này sẽ cho phép họ cạnh tranh hơn và có khả năng mở rộng sản xuất hiện tại.
Kết quả thực nghiệm và thảo luận
Lịch sử phân tán Polyurethane đóng rắn bằng tia UV
Vào những năm 1990, việc sử dụng thương mại các phân tán polyurethane anion chứa nhóm acrylate gắn vào polyme bắt đầu được áp dụng trong các ứng dụng công nghiệp.1 Nhiều ứng dụng trong số này nằm trong bao bì, mực in và sơn phủ gỗ. Hình 1 cho thấy cấu trúc chung của một loại PUD đóng rắn bằng tia UV, minh họa cách thiết kế các nguyên liệu thô phủ này.
HÌNH 1 | Phân tán polyurethane chức năng acrylate chung.3
Như minh họa trong Hình 1, các phân tán polyurethane đóng rắn bằng tia UV (PUD đóng rắn bằng tia UV) được tạo thành từ các thành phần điển hình được sử dụng để tạo phân tán polyurethane. Diisocyanate aliphatic được phản ứng với các este, diol, nhóm ưa nước và chất kéo dài mạch điển hình được sử dụng để tạo phân tán polyurethane.2 Điểm khác biệt là việc bổ sung este chức năng acrylate, epoxy hoặc ete được kết hợp vào bước tiền polyme trong quá trình tạo phân tán. Việc lựa chọn vật liệu được sử dụng làm khối xây dựng, cũng như kiến trúc và quy trình polyme, quyết định hiệu suất và đặc tính sấy của PUD. Những lựa chọn này về nguyên liệu thô và quy trình sẽ dẫn đến các PUD đóng rắn bằng tia UV có thể không tạo màng, cũng như các loại có tạo màng.3 Các loại tạo màng, hay sấy, là chủ đề của bài viết này.
Quá trình tạo màng, hay còn gọi là sấy khô, sẽ tạo ra các màng liên kết, khô khi chạm vào trước khi đóng rắn bằng tia UV. Do các nhà sản xuất muốn hạn chế ô nhiễm không khí do các hạt bụi, cũng như nhu cầu về tốc độ sản xuất, nên các màng này thường được sấy khô trong lò như một phần của quy trình liên tục trước khi đóng rắn bằng tia UV. Hình 2 cho thấy quy trình sấy khô và đóng rắn điển hình của một loại PUD đóng rắn bằng tia UV.
HÌNH 2 | Quy trình xử lý PUD có thể xử lý bằng tia UV.
Phương pháp thi công thường được sử dụng là phun. Tuy nhiên, phương pháp lăn dao và thậm chí cả sơn phủ cũng đã được áp dụng. Sau khi thi công, lớp phủ thường trải qua quy trình bốn bước trước khi được xử lý lại.
1. Làm nóng: Có thể thực hiện ở nhiệt độ phòng hoặc nhiệt độ cao trong vài giây đến vài phút.
2. Sấy khô: Đây là giai đoạn nước và dung môi được đẩy ra khỏi lớp phủ. Bước này rất quan trọng và thường tốn nhiều thời gian nhất trong quy trình. Bước này thường ở nhiệt độ trên 70°C (140°F) và kéo dài tối đa 8 phút. Lò sấy đa vùng cũng có thể được sử dụng.
- Đèn hồng ngoại và chuyển động không khí: Lắp đặt đèn hồng ngoại và quạt chuyển động không khí sẽ đẩy nhanh quá trình phun nước hơn nữa.
3. Xử lý bằng tia UV.
4. Làm nguội: Sau khi khô, lớp phủ cần được xử lý trong một khoảng thời gian nhất định để đạt được khả năng chống tắc nghẽn. Bước này có thể mất đến 10 phút trước khi đạt được khả năng chống tắc nghẽn.
Thí nghiệm
Nghiên cứu này so sánh hai loại nhựa PUD đóng rắn bằng tia UV (WB UV), hiện đang được sử dụng trong thị trường tủ bếp và đồ mộc, với sản phẩm mới phát triển của chúng tôi, PUD #65215A. Trong nghiên cứu này, chúng tôi so sánh Tiêu chuẩn #1 và Tiêu chuẩn #2 với PUD #65215A về khả năng làm khô, khả năng chặn và khả năng kháng hóa chất. Chúng tôi cũng đánh giá độ ổn định pH và độ ổn định độ nhớt, những yếu tố có thể rất quan trọng khi cân nhắc tái sử dụng sơn phun và thời hạn sử dụng. Bảng 2 dưới đây thể hiện các đặc tính vật lý của từng loại nhựa được sử dụng trong nghiên cứu này. Cả ba hệ thống đều được điều chế ở mức độ chất khởi tạo quang, VOC và hàm lượng chất rắn tương đương nhau. Cả ba loại nhựa đều được điều chế với 3% đồng dung môi.
BẢNG 2 | Tính chất của nhựa PUD.
Trong các cuộc phỏng vấn, chúng tôi được biết rằng hầu hết các lớp phủ WB-UV trong thị trường đồ mộc và tủ bếp đều khô trên dây chuyền sản xuất, mất khoảng 5-8 phút trước khi đóng rắn bằng tia UV. Ngược lại, dây chuyền UV gốc dung môi (SB-UV) khô trong 3-5 phút. Ngoài ra, đối với thị trường này, lớp phủ thường được phủ ướt với độ dày 4-5 mils. Một nhược điểm lớn của lớp phủ đóng rắn bằng tia UV gốc nước khi so sánh với các loại sơn gốc dung môi đóng rắn bằng tia UV là thời gian cần thiết để làm khô nước trên dây chuyền sản xuất.4 Các khuyết tật của màng sơn như đốm trắng sẽ xảy ra nếu nước chưa được làm khô đúng cách khỏi lớp sơn trước khi đóng rắn bằng tia UV. Điều này cũng có thể xảy ra nếu độ dày màng sơn ướt quá cao. Những đốm trắng này được tạo ra khi nước bị giữ lại bên trong màng sơn trong quá trình đóng rắn bằng tia UV.5
Trong nghiên cứu này, chúng tôi đã chọn lịch trình sấy tương tự như lịch trình được sử dụng trên dây chuyền sơn UV gốc dung môi. Hình 3 cho thấy lịch trình ứng dụng, sấy, sấy và đóng gói được sử dụng cho nghiên cứu của chúng tôi. Lịch trình sấy này cải thiện tốc độ dây chuyền tổng thể từ 50% đến 60% so với tiêu chuẩn thị trường hiện tại trong các ứng dụng mộc và tủ bếp.
HÌNH 3 | Lịch trình ứng dụng, sấy khô, bảo dưỡng và đóng gói.
Dưới đây là ứng dụng và điều kiện bảo dưỡng mà chúng tôi sử dụng cho nghiên cứu của mình:
●Phun lớp sơn lót màu đen lên gỗ thích.
●Nháy ở nhiệt độ phòng trong 30 giây.
●Lò sấy ở nhiệt độ 140 °F trong 2,5 phút (lò đối lưu).
●Xử lý bằng tia UV – cường độ khoảng 800 mJ/cm2.
- Lớp phủ trong suốt được xử lý bằng đèn Hg.
- Lớp phủ có sắc tố được xử lý bằng đèn kết hợp Hg/Ga.
● Để nguội 1 phút trước khi xếp chồng.
Trong nghiên cứu này, chúng tôi cũng đã phun ba độ dày màng sơn ướt khác nhau để xem liệu có đạt được những lợi thế khác như số lớp phủ ít hơn hay không. Độ dày màng sơn ướt 4 mils là độ dày màng sơn ướt điển hình cho WB UV. Trong nghiên cứu này, chúng tôi cũng đã áp dụng độ dày màng sơn ướt 6 và 8 mils.
Kết quả bảo dưỡng
Tiêu chuẩn số 1, lớp phủ trong suốt bóng cao, kết quả được thể hiện trong Hình 4. Lớp phủ trong suốt UV WB được phủ lên ván sợi mật độ trung bình (MDF) đã được phủ lớp sơn lót màu đen trước đó và được sấy khô theo lịch trình được thể hiện trong Hình 3. Ở độ ẩm 4 mils, lớp phủ sẽ khô. Tuy nhiên, ở độ ẩm 6 và 8 mils, lớp phủ bị nứt, và độ ẩm 8 mils dễ dàng bị loại bỏ do khả năng thoát nước kém trước khi sấy UV.
HÌNH 4 | Tiêu chuẩn số 1.
Một kết quả tương tự cũng được thấy ở Tiêu chuẩn số 2, được thể hiện trong Hình 5.
HÌNH 5 | Tiêu chuẩn số 2.
Như thể hiện trong Hình 6, sử dụng cùng lịch trình bảo dưỡng như trong Hình 3, PUD #65215A cho thấy sự cải thiện đáng kể về khả năng thoát nước/khô. Ở độ dày màng ướt 8 mils, có thể quan sát thấy một vết nứt nhẹ ở mép dưới của mẫu.
HÌNH 6 | PUD #65215A.
Thử nghiệm bổ sung PUD# 65215A trong lớp phủ trong suốt có độ bóng thấp và lớp phủ có màu trên cùng một tấm MDF với lớp sơn lót màu đen đã được thực hiện để đánh giá đặc tính thoát nước trong các công thức sơn phủ điển hình khác. Như thể hiện trong Hình 7, công thức sơn bóng thấp ở độ dày 5 và 7 mils đã thoát nước và tạo thành một lớp màng tốt. Tuy nhiên, ở độ dày 10 mils, nó quá đặc để thoát nước theo lịch trình sấy khô và đóng rắn trong Hình 3.
HÌNH 7 | PUD bóng mờ #65215A.
Trong công thức có sắc tố trắng, PUD #65215A hoạt động tốt trong cùng chu kỳ sấy và đóng rắn được mô tả trong Hình 3, ngoại trừ khi được áp dụng ở độ dày 8 mils ướt. Như thể hiện trong Hình 8, màng phim bị nứt ở độ dày 8 mils do thoát nước kém. Nhìn chung, trong các công thức trong suốt, độ bóng thấp và có sắc tố, PUD# 65215A hoạt động tốt trong quá trình tạo màng và sấy khi được áp dụng ở độ dày lên đến 7 mils ướt và đóng rắn ở chu kỳ sấy và đóng rắn tăng tốc được mô tả trong Hình 3.
HÌNH 8 | PUD có sắc tố #65215A.
Chặn kết quả
Khả năng chống chặn là khả năng của lớp phủ không dính vào vật phủ khác khi xếp chồng lên nhau. Trong sản xuất, đây thường là một nút thắt nếu lớp phủ đã đóng rắn mất thời gian để đạt được khả năng chống chặn. Trong nghiên cứu này, các công thức có sắc tố của Tiêu chuẩn số 1 và PUD số 65215A đã được áp dụng cho kính ở độ dày 5 mil ướt bằng cách sử dụng thanh kéo xuống. Mỗi công thức này đều được đóng rắn theo lịch trình đóng rắn trong Hình 3. Hai tấm kính phủ được đóng rắn cùng một lúc - 4 phút sau khi đóng rắn, các tấm được kẹp lại với nhau, như thể hiện trong Hình 9. Chúng được kẹp chặt với nhau ở nhiệt độ phòng trong 24 giờ. Nếu các tấm dễ dàng tách ra mà không để lại dấu vết hoặc hư hỏng cho các tấm phủ thì bài kiểm tra được coi là đạt.
Hình 10 minh họa khả năng chống tắc nghẽn được cải thiện của PUD# 65215A. Mặc dù cả Tiêu chuẩn #1 và PUD #65215A đều đạt độ đóng rắn hoàn toàn trong thử nghiệm trước đó, nhưng chỉ có PUD #65215A thể hiện đủ khả năng thoát nước và đóng rắn để đạt được khả năng chống tắc nghẽn.
HÌNH 9 | Minh họa thử nghiệm khả năng chống chặn.
HÌNH 10 | Khả năng chặn của Tiêu chuẩn #1, tiếp theo là PUD #65215A.
Kết quả pha trộn Acrylic
Các nhà sản xuất lớp phủ thường pha trộn nhựa WB UV-curable với acrylic để giảm chi phí. Trong nghiên cứu này, chúng tôi cũng xem xét việc pha trộn PUD#65215A với NeoCryl® XK-12, một loại acrylic gốc nước, thường được sử dụng làm chất pha trộn cho PUD gốc nước UV-curable trong thị trường đồ mộc và tủ bếp. Đối với thị trường này, thử nghiệm nhuộm KCMA được coi là tiêu chuẩn. Tùy thuộc vào mục đích sử dụng cuối cùng, một số hóa chất sẽ trở nên quan trọng hơn những hóa chất khác đối với nhà sản xuất vật phẩm được phủ. Xếp hạng 5 là tốt nhất và xếp hạng 1 là kém nhất.
Như thể hiện trong Bảng 3, PUD #65215A thể hiện đặc biệt tốt trong thử nghiệm nhuộm KCMA ở cả dạng trong suốt độ bóng cao, trong suốt độ bóng thấp và lớp phủ có sắc tố. Ngay cả khi pha trộn theo tỷ lệ 1:1 với acrylic, kết quả thử nghiệm nhuộm KCMA cũng không bị ảnh hưởng đáng kể. Ngay cả khi nhuộm bằng các tác nhân như mù tạt, lớp phủ vẫn phục hồi về mức chấp nhận được sau 24 giờ.
BẢNG 3 | Khả năng chống hóa chất và vết bẩn (mức 5 là tốt nhất).
Ngoài thử nghiệm nhuộm KCMA, các nhà sản xuất cũng sẽ kiểm tra độ đóng rắn ngay sau khi sấy UV ngoài dây chuyền. Thông thường, hiệu ứng pha trộn acrylic sẽ được nhận thấy ngay sau khi sấy UV ngoài dây chuyền trong thử nghiệm này. Dự kiến sẽ không có hiện tượng lớp phủ bị phá vỡ sau 20 lần chà xát kép bằng cồn isopropyl (20 ml dung dịch IPA). Các mẫu được kiểm tra 1 phút sau khi sấy UV. Trong thử nghiệm của chúng tôi, chúng tôi thấy rằng hỗn hợp PUD# 65215A với acrylic theo tỷ lệ 1:1 không đạt yêu cầu. Tuy nhiên, chúng tôi thấy rằng PUD# 65215A có thể được pha trộn với 25% acrylic NeoCryl XK-12 và vẫn đạt yêu cầu thử nghiệm 20 ml dung dịch IPA (NeoCryl là nhãn hiệu đã đăng ký của tập đoàn Covestro).
HÌNH 11 | 20 lần chà xát IPA, 1 phút sau khi xử lý bằng tia UV.
Độ ổn định của nhựa
Độ ổn định của PUD #65215A cũng đã được kiểm tra. Một công thức được coi là ổn định trên kệ nếu sau 4 tuần ở 40 °C, độ pH không giảm xuống dưới 7 và độ nhớt vẫn ổn định khi so sánh với ban đầu. Trong quá trình thử nghiệm, chúng tôi quyết định cho các mẫu thử nghiệm chịu điều kiện khắc nghiệt hơn, lên đến 6 tuần ở 50 °C. Ở những điều kiện này, Chuẩn số 1 và Chuẩn số 2 không ổn định.
Trong quá trình thử nghiệm, chúng tôi đã xem xét các công thức trong suốt có độ bóng cao, trong suốt có độ bóng thấp, cũng như các công thức có sắc tố độ bóng thấp được sử dụng trong nghiên cứu này. Như thể hiện trong Hình 12, độ ổn định pH của cả ba công thức đều ổn định và trên ngưỡng pH 7,0. Hình 13 minh họa sự thay đổi độ nhớt tối thiểu sau 6 tuần ở 50 °C.
HÌNH 12 | Độ ổn định pH của PUD #65215A được pha chế.
HÌNH 13 | Độ ổn định độ nhớt của PUD #65215A được pha chế.
Một thử nghiệm khác chứng minh hiệu suất ổn định của PUD #65215A là kiểm tra lại khả năng chống ố KCMA của một công thức sơn phủ đã được ủ trong 6 tuần ở 50 °C, và so sánh với khả năng chống ố KCMA ban đầu. Các lớp phủ không có độ ổn định tốt sẽ thấy hiệu suất nhuộm giảm. Như thể hiện trong Hình 14, PUD# 65215A vẫn duy trì cùng mức hiệu suất như trong thử nghiệm chống ố hóa chất/hóa chất ban đầu của lớp phủ có màu được thể hiện trong Bảng 3.
HÌNH 14 | Bảng thử nghiệm hóa học cho PUD có sắc tố #65215A.
Kết luận
Đối với các nhà thi công sơn gốc nước đóng rắn bằng tia UV, PUD #65215A sẽ cho phép họ đáp ứng các tiêu chuẩn hiệu suất hiện hành trong thị trường đồ mộc, gỗ và tủ, đồng thời cho phép quy trình sơn cải thiện tốc độ dây chuyền lên đến hơn 50-60% so với các loại sơn gốc nước đóng rắn bằng tia UV tiêu chuẩn hiện hành. Đối với nhà thi công, điều này có thể có nghĩa là:
●Sản xuất nhanh hơn;
●Độ dày màng sơn tăng lên làm giảm nhu cầu sơn thêm lớp;
●Dây phơi ngắn hơn;
●Tiết kiệm năng lượng do nhu cầu sấy khô giảm;
●Ít phế liệu hơn do khả năng chống chặn nhanh;
●Giảm thiểu chất thải sơn phủ nhờ tính ổn định của nhựa.
Với hàm lượng VOC dưới 100 g/L, các nhà sản xuất cũng có thể dễ dàng đạt được mục tiêu VOC của mình hơn. Đối với các nhà sản xuất đang lo ngại về việc mở rộng sản xuất do vấn đề giấy phép, PUD #65215A giải phóng nước nhanh sẽ giúp họ dễ dàng đáp ứng các nghĩa vụ pháp lý mà không ảnh hưởng đến hiệu suất.
Trong phần đầu của bài viết này, chúng tôi đã trích dẫn từ các cuộc phỏng vấn rằng các thiết bị ứng dụng vật liệu đóng rắn bằng tia UV gốc dung môi thường sẽ làm khô và đóng rắn lớp phủ trong một quy trình kéo dài từ 3-5 phút. Trong nghiên cứu này, chúng tôi đã chứng minh rằng theo quy trình được thể hiện trong Hình 3, PUD #65215A có thể đóng rắn lớp phủ ướt dày tới 7 mils trong 4 phút với nhiệt độ lò sấy là 140 °C. Điều này nằm trong giới hạn của hầu hết các loại sơn đóng rắn bằng tia UV gốc dung môi. PUD #65215A có khả năng cho phép các thiết bị ứng dụng vật liệu đóng rắn bằng tia UV gốc dung môi hiện tại chuyển sang vật liệu đóng rắn bằng tia UV gốc nước mà không cần thay đổi nhiều về dây chuyền sơn.
Đối với các nhà sản xuất đang cân nhắc mở rộng sản xuất, lớp phủ dựa trên PUD #65215A sẽ cho phép họ:
●Tiết kiệm tiền thông qua việc sử dụng dây chuyền sơn gốc nước ngắn hơn;
● Có diện tích dây chuyền sơn phủ nhỏ hơn trong cơ sở;
●Giảm thiểu tác động đến giấy phép VOC hiện tại;
●Tiết kiệm năng lượng nhờ giảm nhu cầu sấy khô.
Tóm lại, PUD #65215A sẽ giúp cải thiện hiệu quả sản xuất các dây chuyền sơn phủ đóng rắn bằng tia UV thông qua hiệu suất tính chất vật lý cao và đặc tính giải phóng nước nhanh của nhựa khi sấy khô ở nhiệt độ 140 °C.
Thời gian đăng: 14-08-2024
