Các loại sơn phủ đóng rắn bằng tia cực tím hiệu suất cao đã được sử dụng trong sản xuất sàn nhà, đồ nội thất và tủ bếp trong nhiều năm. Trong phần lớn thời gian đó, các loại sơn phủ đóng rắn bằng tia cực tím gốc dung môi và 100% chất rắn là công nghệ chiếm ưu thế trên thị trường. Trong những năm gần đây, công nghệ sơn phủ đóng rắn bằng tia cực tím gốc nước đã phát triển mạnh. Nhựa đóng rắn bằng tia cực tím gốc nước đã chứng tỏ là một công cụ hữu ích cho các nhà sản xuất vì nhiều lý do, bao gồm việc vượt qua các bài kiểm tra khả năng chống vết bẩn và hóa chất của KCMA, cũng như giảm lượng VOC (hợp chất hữu cơ dễ bay hơi). Để công nghệ này tiếp tục phát triển trên thị trường, một số yếu tố then chốt cần được cải tiến đã được xác định. Những cải tiến này sẽ giúp nhựa đóng rắn bằng tia cực tím gốc nước vượt xa những tính năng “cần thiết” mà hầu hết các loại nhựa khác đều có. Chúng sẽ bắt đầu bổ sung thêm các đặc tính có giá trị cho lớp sơn phủ, mang lại giá trị cho từng khâu trong chuỗi giá trị, từ nhà sản xuất công thức sơn phủ đến người thi công tại nhà máy, người lắp đặt và cuối cùng là chủ sở hữu.
Các nhà sản xuất, đặc biệt là hiện nay, mong muốn một loại sơn phủ không chỉ đáp ứng các thông số kỹ thuật mà còn có những đặc tính khác mang lại lợi ích trong sản xuất, đóng gói và lắp đặt. Một trong những đặc tính mong muốn là cải thiện hiệu suất nhà máy. Đối với sơn phủ gốc nước, điều này có nghĩa là khả năng thoát nước nhanh hơn và khả năng chống tắc nghẽn tốt hơn. Một đặc tính mong muốn khác là cải thiện độ ổn định của nhựa để thu hồi/tái sử dụng sơn phủ và quản lý hàng tồn kho. Đối với người dùng cuối và người lắp đặt, các đặc tính mong muốn là khả năng chống mài mòn tốt hơn và không để lại vết trên kim loại trong quá trình lắp đặt.
Bài viết này sẽ thảo luận về những phát triển mới trong lĩnh vực polyurethane gốc nước, đóng rắn bằng tia cực tím, mang lại độ ổn định sơn ở 50°C được cải thiện đáng kể cả trong lớp phủ trong suốt và lớp phủ có màu. Bài viết cũng thảo luận về cách các loại nhựa này đáp ứng các yêu cầu mong muốn của người thi công lớp phủ bằng cách tăng tốc độ dây chuyền thông qua khả năng thoát nước nhanh, khả năng chống tắc nghẽn và chống dung môi được cải thiện, giúp tăng tốc độ cho các hoạt động xếp chồng và đóng gói. Điều này cũng sẽ cải thiện tình trạng hư hỏng ngoài dây chuyền đôi khi xảy ra. Bài viết này cũng thảo luận về những cải tiến được chứng minh trong khả năng chống vết bẩn và hóa chất, điều quan trọng đối với người lắp đặt và chủ sở hữu.
Lý lịch
Ngành công nghiệp sơn phủ đang không ngừng phát triển. Việc chỉ đáp ứng các tiêu chuẩn kỹ thuật với mức giá hợp lý trên mỗi mil sơn phủ là chưa đủ. Thị trường sơn phủ công nghiệp cho tủ bếp, đồ mộc, sàn nhà và đồ nội thất đang thay đổi nhanh chóng. Các nhà sản xuất cung cấp sơn cho các nhà máy đang được yêu cầu làm cho sơn an toàn hơn cho người lao động khi thi công, loại bỏ các chất gây hại, thay thế VOC bằng nước, và thậm chí sử dụng ít carbon hóa thạch hơn và nhiều carbon sinh học hơn. Thực tế là, dọc theo chuỗi giá trị, mỗi khách hàng đều yêu cầu sơn phủ phải đáp ứng nhiều hơn là chỉ đạt tiêu chuẩn kỹ thuật.
Nhận thấy cơ hội tạo ra nhiều giá trị hơn cho nhà máy, nhóm chúng tôi bắt đầu điều tra ở cấp độ nhà máy về những thách thức mà các nhân viên thi công đang gặp phải. Sau nhiều cuộc phỏng vấn, chúng tôi bắt đầu nhận thấy một số điểm chung:
- Những trở ngại về thủ tục cấp phép đang cản trở mục tiêu mở rộng của tôi;
- Chi phí đang tăng lên trong khi ngân sách đầu tư của chúng ta lại đang giảm xuống;
- Chi phí năng lượng và nhân sự đều đang tăng lên;
- Mất đi những nhân viên giàu kinh nghiệm;
- Các mục tiêu về chi phí bán hàng và quản lý (SG&A) của công ty chúng ta, cũng như của khách hàng, phải được đáp ứng; và
- Cuộc thi quốc tế.
Những chủ đề này đã dẫn đến các tuyên bố về giá trị cốt lõi bắt đầu gây được tiếng vang với những người sử dụng polyurethane gốc nước đóng rắn bằng tia cực tím, đặc biệt là trong lĩnh vực đồ mộc và tủ bếp, chẳng hạn như: “các nhà sản xuất đồ mộc và tủ bếp đang tìm kiếm những cải tiến về hiệu quả sản xuất tại nhà máy” và “các nhà sản xuất muốn có khả năng mở rộng sản xuất trên các dây chuyền sản xuất ngắn hơn với ít hư hỏng do phải làm lại nhờ lớp phủ có đặc tính giải phóng nước chậm”.
Bảng 1 minh họa cách thức mà nhà sản xuất nguyên liệu thô cho lớp phủ có thể đạt được hiệu quả nhờ những cải tiến trong một số thuộc tính và đặc tính vật lý của lớp phủ, từ đó mang lại lợi ích cho người sử dụng cuối cùng.
BẢNG 1 | Thuộc tính và lợi ích.
Bằng cách thiết kế các loại PUD đóng rắn bằng tia cực tím với những đặc tính nhất định như được liệt kê trong Bảng 1, các nhà sản xuất sử dụng cuối cùng sẽ có thể đáp ứng nhu cầu của họ trong việc cải thiện hiệu quả hoạt động của nhà máy. Điều này sẽ giúp họ cạnh tranh hơn và có khả năng mở rộng sản lượng hiện tại.
Kết quả thí nghiệm và thảo luận
Lịch sử các chất phân tán polyurethane đóng rắn bằng tia cực tím
Vào những năm 1990, các ứng dụng thương mại của chất phân tán polyurethane anion chứa nhóm acrylate gắn vào polymer bắt đầu được sử dụng trong công nghiệp.1 Nhiều ứng dụng trong số này thuộc lĩnh vực bao bì, mực in và sơn phủ gỗ. Hình 1 cho thấy cấu trúc chung của PUD đóng rắn bằng tia UV, minh họa cách thiết kế các nguyên liệu thô dùng cho lớp phủ này.
HÌNH 1 | Dung dịch phân tán polyurethane chức năng acrylate thông thường.3
Như thể hiện trong Hình 1, các chất phân tán polyurethane đóng rắn bằng tia cực tím (UV-curable PUDs) được tạo thành từ các thành phần điển hình được sử dụng để sản xuất chất phân tán polyurethane. Các diisocyanat mạch hở được phản ứng với các este, diol, nhóm ưa nước và chất kéo dài chuỗi điển hình được sử dụng để sản xuất chất phân tán polyurethane.2 Điểm khác biệt là việc bổ sung este chức năng acrylate, epoxy hoặc ete được kết hợp vào bước tiền polymer trong quá trình sản xuất chất phân tán. Việc lựa chọn vật liệu được sử dụng làm khối cấu tạo, cũng như cấu trúc polymer và quy trình xử lý, quyết định hiệu suất và đặc tính sấy khô của PUD. Những lựa chọn về nguyên liệu thô và quy trình xử lý này sẽ dẫn đến các PUD đóng rắn bằng tia cực tím có thể không tạo màng, cũng như những loại tạo màng.3 Loại tạo màng, hay loại sấy khô, là chủ đề của bài viết này.
Quá trình tạo màng, hay còn gọi là sấy khô, sẽ tạo ra các lớp màng kết dính, khô ráo khi chạm vào trước khi đóng rắn bằng tia UV. Vì các nhà sản xuất muốn hạn chế sự nhiễm bẩn do các hạt bụi trong không khí lên lớp phủ, cũng như cần tốc độ trong quy trình sản xuất, nên các lớp màng này thường được sấy khô trong lò sấy như một phần của quy trình liên tục trước khi đóng rắn bằng tia UV. Hình 2 minh họa quy trình sấy khô và đóng rắn điển hình của PUD đóng rắn bằng tia UV.
HÌNH 2 | Quy trình làm khô PUD đóng rắn bằng tia UV.
Phương pháp thi công thường được sử dụng là phun. Tuy nhiên, phương pháp dùng dao lăn và thậm chí cả phương pháp phủ lớp bảo vệ cũng đã được sử dụng. Sau khi thi công, lớp phủ thường trải qua quy trình bốn bước trước khi được xử lý lại.
1. Sấy nhanh: Có thể thực hiện ở nhiệt độ phòng hoặc nhiệt độ cao hơn trong vài giây đến vài phút.
2. Sấy khô bằng lò: Đây là bước loại bỏ nước và các dung môi phụ trợ ra khỏi lớp phủ. Bước này rất quan trọng và thường chiếm nhiều thời gian nhất trong quy trình. Bước này thường được thực hiện ở nhiệt độ >140 °F (khoảng 60 °C) và kéo dài đến 8 phút. Có thể sử dụng lò sấy nhiều vùng.
- Đèn hồng ngoại và quạt thông gió: Việc lắp đặt đèn hồng ngoại và quạt thông gió sẽ giúp quá trình phun nước diễn ra nhanh hơn nữa.
3. Làm khô bằng tia cực tím.
4. Làm nguội: Sau khi đóng rắn, lớp phủ cần được làm nguội trong một khoảng thời gian nhất định để đạt được khả năng chống tắc nghẽn. Bước này có thể mất đến 10 phút trước khi đạt được khả năng chống tắc nghẽn.
Thực nghiệm
Nghiên cứu này so sánh hai loại PUD đóng rắn bằng tia cực tím (WB UV), hiện đang được sử dụng trong thị trường tủ và đồ mộc, với sản phẩm mới của chúng tôi, PUD #65215A. Trong nghiên cứu này, chúng tôi so sánh Tiêu chuẩn #1 và Tiêu chuẩn #2 với PUD #65215A về khả năng khô, bám dính và kháng hóa chất. Chúng tôi cũng đánh giá độ ổn định pH và độ ổn định độ nhớt, điều này rất quan trọng khi xem xét việc tái sử dụng lớp sơn phủ thừa và thời hạn sử dụng. Bảng 2 bên dưới thể hiện các đặc tính vật lý của từng loại nhựa được sử dụng trong nghiên cứu này. Cả ba hệ thống đều được pha chế với mức chất khởi tạo quang hóa, VOC và hàm lượng chất rắn tương tự nhau. Cả ba loại nhựa đều được pha chế với 3% dung môi phụ.
BẢNG 2 | Tính chất của nhựa PUD.
Trong các cuộc phỏng vấn, chúng tôi được biết rằng hầu hết các lớp phủ UV gốc nước (WB-UV) trong thị trường đồ gỗ và tủ bếp đều khô trên dây chuyền sản xuất, mất từ 5-8 phút trước khi được xử lý bằng tia UV. Ngược lại, dây chuyền xử lý UV gốc dung môi (SB-UV) khô trong 3-5 phút. Ngoài ra, đối với thị trường này, lớp phủ thường được thi công với độ dày ướt từ 4-5 mil. Một nhược điểm lớn của lớp phủ UV gốc nước so với các lựa chọn thay thế UV gốc dung môi là thời gian cần thiết để loại bỏ nước trên dây chuyền sản xuất.4 Các khuyết tật trên màng như đốm trắng sẽ xảy ra nếu nước không được loại bỏ đúng cách khỏi lớp phủ trước khi xử lý bằng tia UV. Điều này cũng có thể xảy ra nếu độ dày màng ướt quá cao. Những đốm trắng này được tạo ra khi nước bị mắc kẹt bên trong màng trong quá trình xử lý bằng tia UV.5
Trong nghiên cứu này, chúng tôi đã chọn một quy trình sấy tương tự như quy trình được sử dụng trên dây chuyền sản xuất keo dán gốc dung môi đóng rắn bằng tia UV. Hình 3 minh họa quy trình ứng dụng, sấy khô, đóng rắn và đóng gói được sử dụng trong nghiên cứu của chúng tôi. Quy trình sấy khô này giúp cải thiện tốc độ dây chuyền tổng thể từ 50% đến 60% so với tiêu chuẩn thị trường hiện tại trong các ứng dụng mộc và tủ bếp.
HÌNH 3 | Quy trình ứng dụng, sấy khô, đóng rắn và đóng gói.
Dưới đây là các điều kiện ứng dụng và đóng rắn mà chúng tôi đã sử dụng trong nghiên cứu này:
●Phun sơn lên lớp gỗ phong phủ lớp sơn lót màu đen.
● Làm lạnh nhanh ở nhiệt độ phòng trong 30 giây.
●Sấy khô ở 140 °F trong 2,5 phút (lò nướng đối lưu).
●Sử dụng tia cực tím để làm khô – cường độ khoảng 800 mJ/cm2.
- Các lớp phủ trong suốt được làm khô bằng đèn thủy ngân.
- Các lớp phủ có chứa chất tạo màu được làm khô bằng cách sử dụng đèn kết hợp Hg/Ga.
● Để nguội 1 phút trước khi xếp chồng.
Trong nghiên cứu này, chúng tôi cũng đã phun ba độ dày màng ướt khác nhau để xem liệu các ưu điểm khác như số lớp phủ ít hơn có đạt được hay không. Độ dày màng ướt 4 mil là điển hình cho sơn UV gốc nước. Trong nghiên cứu này, chúng tôi cũng bao gồm các ứng dụng phủ màng ướt 6 và 8 mil.
Kết quả điều trị
Kết quả của tiêu chuẩn số 1, một lớp phủ trong suốt có độ bóng cao, được thể hiện trong Hình 4. Lớp phủ trong suốt WB UV được thi công trên ván sợi mật độ trung bình (MDF) đã được phủ một lớp sơn lót màu đen trước đó và được làm khô theo lịch trình được thể hiện trong Hình 3. Ở độ dày 4 mils khi ướt, lớp phủ đạt yêu cầu. Tuy nhiên, ở độ dày 6 và 8 mils khi ướt, lớp phủ bị nứt, và lớp phủ dày 8 mils dễ dàng bị bong tróc do khả năng thoát nước kém trước khi được làm khô bằng tia UV.
HÌNH 4 | Tiêu chuẩn số 1.
Kết quả tương tự cũng được thấy ở Tiêu chuẩn số 2, như thể hiện trong Hình 5.
HÌNH 5 | Tiêu chuẩn số 2.
Như thể hiện trong Hình 6, sử dụng cùng quy trình đóng rắn như trong Hình 3, PUD #65215A cho thấy sự cải thiện vượt trội về khả năng thoát nước/làm khô. Ở độ dày màng ướt 8 mils, vết nứt nhẹ được quan sát thấy ở cạnh dưới của mẫu.
HÌNH 6 | PUD #65215A.
Việc thử nghiệm bổ sung PUD# 65215A trong lớp phủ trong suốt độ bóng thấp và lớp phủ có màu trên cùng một loại ván MDF với lớp nền màu đen đã được đánh giá để xem xét đặc tính thoát nước trong các công thức phủ thông thường khác. Như thể hiện trong Hình 7, công thức độ bóng thấp ở độ dày lớp phủ ướt 5 và 7 mils đã thoát nước tốt và tạo thành một lớp màng dày. Tuy nhiên, ở độ dày lớp phủ ướt 10 mils, lớp phủ quá dày để có thể thoát nước theo quy trình sấy và đóng rắn trong Hình 3.
HÌNH 7 | Sơn PU bóng mờ #65215A.
Trong công thức có chất tạo màu trắng, PUD #65215A hoạt động tốt với cùng quy trình sấy và đóng rắn được mô tả trong Hình 3, ngoại trừ khi được thi công ở độ dày 8 mil ướt. Như thể hiện trong Hình 8, màng bị nứt ở độ dày 8 mil do khả năng thoát nước kém. Nhìn chung, trong các công thức trong suốt, độ bóng thấp và có chất tạo màu, PUD# 65215A hoạt động tốt về khả năng tạo màng và sấy khô khi được thi công ở độ dày lên đến 7 mil ướt và được đóng rắn theo quy trình sấy và đóng rắn nhanh được mô tả trong Hình 3.
HÌNH 8 | PUD có màu #65215A.
Chặn kết quả
Khả năng chống dính là khả năng của lớp phủ không bị dính vào vật phẩm được phủ khác khi xếp chồng lên nhau. Trong sản xuất, đây thường là một điểm nghẽn nếu cần thời gian để lớp phủ đã đóng rắn đạt được khả năng chống dính. Đối với nghiên cứu này, các công thức có màu của Standard #1 và PUD #65215A được phủ lên kính với độ dày 5 mil ướt bằng thanh kéo. Mỗi lớp phủ được đóng rắn theo lịch trình đóng rắn trong Hình 3. Hai tấm kính được phủ được đóng rắn cùng một lúc – 4 phút sau khi đóng rắn, các tấm được kẹp chặt vào nhau, như thể hiện trong Hình 9. Chúng được giữ kẹp chặt với nhau ở nhiệt độ phòng trong 24 giờ. Nếu các tấm dễ dàng tách rời mà không để lại dấu vết hoặc hư hại cho các tấm được phủ thì thử nghiệm được coi là đạt.
Hình 10 minh họa khả năng chống tắc nghẽn được cải thiện của PUD# 65215A. Mặc dù cả Tiêu chuẩn #1 và PUD #65215A đều đạt được độ cứng hoàn toàn trong thử nghiệm trước đó, nhưng chỉ PUD #65215A mới thể hiện đủ khả năng thoát nước và cứng để đạt được khả năng chống tắc nghẽn.
HÌNH 9 | Minh họa thử nghiệm điện trở chặn.
HÌNH 10 | Khả năng chống tắc nghẽn của Tiêu chuẩn #1, tiếp theo là PUD #65215A.
Kết quả pha trộn acrylic
Các nhà sản xuất sơn phủ thường pha trộn nhựa gốc nước đóng rắn bằng tia cực tím với nhựa acrylic để giảm chi phí. Trong nghiên cứu này, chúng tôi cũng xem xét việc pha trộn PUD#65215A với NeoCryl® XK-12, một loại nhựa acrylic gốc nước, thường được sử dụng làm chất pha trộn cho các loại sơn PUD gốc nước đóng rắn bằng tia cực tím trong thị trường đồ mộc và tủ bếp. Đối với thị trường này, thử nghiệm độ bền màu KCMA được coi là tiêu chuẩn. Tùy thuộc vào ứng dụng cuối cùng, một số hóa chất sẽ trở nên quan trọng hơn những hóa chất khác đối với nhà sản xuất sản phẩm được sơn phủ. Điểm 5 là tốt nhất và điểm 1 là tệ nhất.
Như thể hiện trong Bảng 3, PUD #65215A cho kết quả vượt trội trong thử nghiệm khả năng chống bám bẩn KCMA ở cả dạng sơn bóng cao, sơn bóng thấp và sơn có màu. Ngay cả khi pha trộn theo tỷ lệ 1:1 với sơn acrylic, kết quả thử nghiệm khả năng chống bám bẩn KCMA cũng không bị ảnh hưởng đáng kể. Ngay cả khi bị nhuộm màu bởi các chất như mù tạt, lớp phủ vẫn phục hồi đến mức chấp nhận được sau 24 giờ.
BẢNG 3 | Khả năng chống hóa chất và vết bẩn (điểm 5 là tốt nhất).
Ngoài việc kiểm tra vết bẩn KCMA, các nhà sản xuất cũng sẽ kiểm tra độ khô ngay sau khi sấy khô bằng tia UV. Thông thường, tác động của việc pha trộn acrylic sẽ được nhận thấy ngay lập tức trong thử nghiệm này. Yêu cầu là lớp phủ không bị thấm qua sau 20 lần chà xát bằng cồn isopropyl (20 IPA dr). Các mẫu được kiểm tra 1 phút sau khi sấy khô bằng tia UV. Trong thử nghiệm của chúng tôi, chúng tôi thấy rằng hỗn hợp tỷ lệ 1:1 giữa PUD# 65215A với acrylic không đạt yêu cầu. Tuy nhiên, chúng tôi thấy rằng PUD #65215A có thể được pha trộn với 25% acrylic NeoCryl XK-12 và vẫn đạt yêu cầu trong thử nghiệm 20 IPA dr (NeoCryl là nhãn hiệu đã được đăng ký của tập đoàn Covestro).
HÌNH 11 | 20 lần chà xát hai lần bằng IPA, 1 phút sau khi xử lý bằng tia UV.
Độ ổn định của nhựa
Độ ổn định của PUD #65215A cũng được kiểm tra. Một công thức được coi là ổn định nếu sau 4 tuần ở 40 °C, độ pH không giảm xuống dưới 7 và độ nhớt vẫn ổn định so với ban đầu. Để thử nghiệm, chúng tôi quyết định cho các mẫu chịu điều kiện khắc nghiệt hơn, lên đến 6 tuần ở 50 °C. Ở những điều kiện này, Standard #1 và #2 không ổn định.
Để thử nghiệm, chúng tôi đã xem xét các công thức trong suốt bóng cao, trong suốt bóng thấp, cũng như các công thức có màu bóng thấp được sử dụng trong nghiên cứu này. Như thể hiện trong Hình 12, độ ổn định pH của cả ba công thức đều ổn định và trên ngưỡng pH 7.0. Hình 13 minh họa sự thay đổi độ nhớt tối thiểu sau 6 tuần ở 50 °C.
HÌNH 12 | Độ ổn định pH của PUD #65215A đã được pha chế.
HÌNH 13 | Độ ổn định độ nhớt của PUD #65215A đã được pha chế.
Một thử nghiệm khác chứng minh hiệu suất ổn định của PUD #65215A là kiểm tra lại khả năng chống vết bẩn KCMA của một công thức sơn phủ đã được ủ trong 6 tuần ở 50 °C, và so sánh với khả năng chống vết bẩn KCMA ban đầu. Các lớp phủ không thể hiện độ ổn định tốt sẽ bị giảm khả năng chống vết bẩn. Như thể hiện trong Hình 14, PUD# 65215A duy trì mức hiệu suất tương tự như trong thử nghiệm khả năng chống hóa chất/vết bẩn ban đầu của lớp phủ có màu được trình bày trong Bảng 3.
HÌNH 14 | Các tấm thử nghiệm hóa học cho PUD có màu #65215A.
Kết luận
Đối với các nhà thi công sơn phủ gốc nước đóng rắn bằng tia UV, PUD #65215A sẽ giúp họ đáp ứng các tiêu chuẩn hiệu suất hiện hành trong thị trường đồ gỗ, nội thất và tủ bếp, đồng thời giúp cải thiện tốc độ dây chuyền sơn phủ lên đến hơn 50-60% so với các loại sơn phủ gốc nước đóng rắn bằng tia UV tiêu chuẩn hiện nay. Đối với nhà thi công, điều này có thể có nghĩa là:
●Sản xuất nhanh hơn;
● Độ dày màng sơn tăng lên giúp giảm nhu cầu sơn thêm lớp;
●Dây chuyền phơi ngắn hơn;
●Tiết kiệm năng lượng nhờ giảm nhu cầu sấy khô;
●Ít phế phẩm hơn nhờ khả năng chống tắc nghẽn nhanh;
●Giảm thiểu lượng chất thải phủ nhờ tính ổn định của nhựa.
Với hàm lượng VOC dưới 100 g/L, các nhà sản xuất cũng dễ dàng đáp ứng được mục tiêu về VOC của mình hơn. Đối với các nhà sản xuất đang lo ngại về việc mở rộng do các vấn đề liên quan đến giấy phép, hệ thống xử lý nước nhanh PUD #65215A sẽ giúp họ dễ dàng đáp ứng các nghĩa vụ pháp lý mà không ảnh hưởng đến hiệu suất.
Ở phần đầu bài viết này, chúng tôi đã trích dẫn từ các cuộc phỏng vấn rằng các nhà sản xuất vật liệu đóng rắn bằng tia cực tím gốc dung môi thường làm khô và đóng rắn lớp phủ trong khoảng 3-5 phút. Nghiên cứu này đã chứng minh rằng, theo quy trình được thể hiện trong Hình 3, PUD #65215A sẽ đóng rắn lớp màng ướt dày tới 7 mil trong 4 phút với nhiệt độ lò 140 °C. Điều này nằm trong phạm vi của hầu hết các lớp phủ đóng rắn bằng tia cực tím gốc dung môi. PUD #65215A có khả năng cho phép các nhà sản xuất hiện đang sử dụng vật liệu đóng rắn bằng tia cực tím gốc dung môi chuyển sang sử dụng vật liệu đóng rắn bằng tia cực tím gốc nước mà không cần thay đổi nhiều dây chuyền sơn của họ.
Đối với các nhà sản xuất đang cân nhắc mở rộng sản xuất, lớp phủ dựa trên PUD #65215A sẽ cho phép họ:
●Tiết kiệm chi phí nhờ sử dụng dây chuyền sơn phủ gốc nước ngắn hơn;
● Có diện tích dây chuyền sơn phủ nhỏ hơn trong nhà máy;
●Giảm thiểu tác động đến giấy phép VOC hiện tại;
●Tiết kiệm năng lượng nhờ giảm nhu cầu sấy khô.
Tóm lại, PUD #65215A sẽ giúp cải thiện hiệu quả sản xuất của các dây chuyền sơn phủ đóng rắn bằng tia UV nhờ hiệu suất vật lý cao và đặc tính giải phóng nước nhanh của nhựa khi sấy khô ở 140 °C.
Thời gian đăng bài: 14/08/2024
